隨著食品加工行業(yè)的迅速發(fā)展,對物料的輸送自動化水平,輸送量以及運(yùn)輸距離等提出了高要求。
帶式輸送機(jī)具有運(yùn)輸能力大、運(yùn)輸距離長、工作阻力小、耗電量低、維護(hù)方便、安全可靠等優(yōu)點(diǎn),而且易于實(shí)現(xiàn)自動化和集中控制,經(jīng)濟(jì)效益十分明顯,并已在糧食、食品、飲料等行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。
近年來,我國帶式
輸送機(jī)的技術(shù)水平有了很大提高,且在減低等關(guān)鍵技術(shù)研究和新產(chǎn)品開發(fā)方面都取得明顯的進(jìn)步。例如大傾角長距離帶式輸送機(jī)成套設(shè)備、高產(chǎn)高效工作面順槽可伸縮帶式輸送機(jī)以及可編程電控裝置、調(diào)速型液力偶合器、行星齒輪減速機(jī)等等。如今,帶式輸送機(jī)已在糧食、食品、飲料、制藥、化工等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。
不過,在使用設(shè)備過程中,即便再好的機(jī)械裝備,或可能用戶操作不當(dāng)或者誤操作,再者不注重維護(hù)保養(yǎng)等,難免會出現(xiàn)一些小故障。當(dāng)發(fā)生故障時(shí),用戶要及時(shí)地查找原因并分析判斷,做好相應(yīng)故障處理,以免帶式輸送機(jī)進(jìn)一步發(fā)生損壞,進(jìn)而影響設(shè)備的正常運(yùn)行。那么,帶式輸送機(jī)常見的小故障都有哪些呢?原因是什么?該如何解決呢?
就此,有帶式輸送機(jī)生產(chǎn)廠家技術(shù)人員給出了常見的三大故障,并根據(jù)情況分析了原因,以及處理方法,供用戶參考。
故障一:撒料
帶式輸送機(jī)撒料是一個(gè)共性的問題,也經(jīng)常被用戶抱怨,原因是多方面的,解決方法也有所區(qū)別。例如轉(zhuǎn)載點(diǎn)處的撒料、凹段皮帶懸空時(shí)的撒料、跑偏時(shí)的撒料、設(shè)計(jì)不合理造成的撒料。對于轉(zhuǎn)載點(diǎn)處的撒料,可以控制輸送能力,加強(qiáng)維護(hù)、保養(yǎng)。凹段皮帶懸空時(shí)的撒料,在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡可能地采用較大的凹段曲率半徑來避免此類情況的發(fā)生。
對于跑偏時(shí)的撒料,是因?yàn)槠г谶\(yùn)行時(shí)兩個(gè)邊緣高度發(fā)生了變化,一邊高,而另一邊低,物料從低的一邊撒出。
對此,用戶處理的方法是調(diào)整皮帶的跑偏。如若是設(shè)計(jì)不合理造成的撒料,用戶可以按其中堆積密度較小的物料來確定。
故障二:液力偶合器
在帶式輸送機(jī)使用過程中,用戶如果遇到漏油、打滑、過熱等液力偶合器故障,要及時(shí)查找原因并解決處理。
有技術(shù)人員指出,液力偶合器漏油可能是易熔合金塞未擰緊、注油塞未擰緊、連接螺栓未擰緊,軸套端密封圈或墊圈損壞等,用戶只要進(jìn)行相應(yīng)的擰緊易熔合金塞、注油塞、連接螺栓以及更換軸套端密封圈或墊圈即可。
如若遇到打滑的情況,則可能是液力偶合器內(nèi)注油量不足、輸送機(jī)超載、輸送機(jī)被卡住,用戶要及時(shí)按規(guī)定補(bǔ)充油量,停止輸送機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn),處理超載部以及停止輸送機(jī),處理被卡住故障。對于機(jī)器過熱可能是通風(fēng)散熱不暢,用戶可以清理一下通風(fēng)網(wǎng)眼,清理堆積壓在外罩上的粉塵。
故障三:皮帶跑偏
如若是皮帶在整個(gè)帶式輸送機(jī)的中部跑偏時(shí),則通過調(diào)整托輥組的位置來調(diào)整跑偏。具體調(diào)整方法是皮帶偏向哪一側(cè),托輥組的哪一側(cè)朝皮帶前進(jìn)方向前移,或另外一側(cè)后移。
另外,也可以安裝調(diào)心托輥組,調(diào)整驅(qū)動滾筒與改向滾筒位置,張緊處的調(diào)整以及廠家在設(shè)計(jì)過程中應(yīng)盡可能地加大兩條皮帶機(jī)的相對高度,減少轉(zhuǎn)載點(diǎn)處落料位置對皮帶跑偏的影響。
如果是雙向運(yùn)行帶式輸送機(jī)的皮帶跑偏,比單向帶式輸送機(jī)皮帶跑偏調(diào)整要困難很多。用戶在調(diào)整時(shí)要查看皮帶運(yùn)動方向與跑偏趨勢的關(guān)系,逐個(gè)進(jìn)行調(diào)整。但是重點(diǎn)還是放在驅(qū)動滾筒和改向滾筒的調(diào)整上。
需要注意的是,皮帶在接頭時(shí)應(yīng)保持皮帶斷面長度方向上的受力均勻,在采用導(dǎo)鏈牽引時(shí)兩側(cè)的受力盡可能地相等、均勻。
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